Выбор оптимального варианта технологического процесса металлообработки по критериям себестоимости и производительности

Abstract

В работе обоснован выбор оптимального варианта технологического процесса шлифования твердосплавного режущего инструмента по критериям себестоимости и производительности обработки. Опытами установлено, что обеспечение радиального биения алмазного круга на металлической связке в пределах 0,01 мм позволяет производить эффективную качественную обработку специальных твердосплавных режущих инструментов и других ответственных твердосплавных изделий. Притупление режущих кромок алмазного круга путем его обтачивания алмазным правящим карандашом, рекомендуется производить после электроэрозионной правки алмазного круга. Это обеспечивает более свободное размещение продуктов обработки на рабочей поверхности алмазного круга в процессе шлифования и снижает трение металлической связки круга с обрабатываемым материалом. Рекомендуется окончательное шлифование производить алмазным кругом после его обтачивания алмазным правящим карандашом с глубиной шлифования 0,01 − 0,05 мм. При этом обеспечивается шероховатость поверхности = 0,1…0,2 мкм и повышение производительности в 2 − 5 раз по отношению к действующей технологии.

We justify the choice of optimal process grinding of carbide cutting tools by criteria cost and processing performance. Experiments have shown that the provision of the radial runout of the diamond wheel metal bond in the range of 0.01 mm to enable effective quality processing of special carbide cutting tools and other responsible carbide products. Blunting of the cutting edges of the diamond grinding wheel by its ruling diamond pencil, recommended changes after electrical diamond circle. This provides a freer placement of treatment products on the working surface of the diamond wheel during grinding, and reduces friction with a metallic binder material being treated circle. Recommended final sanding to produce diamond wheel after his ruling grinding diamond grinding pencil with depth 0.01 - 0.05 mm. This provides a surface roughness = 0,1 ... 0,2 mm and increase in the productivity of 2 - 5 times with respect to the current technologies.