Формирование шероховатости поверхности деталей машин в процессе шлифования

Abstract

Приведены аналитические зависимости для определения шероховатости поверхности при шлифовании, полученные на основе теоретико-вероятностного подхода при моделировании режущих зерен круга в форме конуса и сферы. Показано, что моделирование режущих зерен круга в форме сферы приводит к заниженным значениям, а в форме конуса – к завышенным значениям шероховатости поверхности по сравнению с экспериментальными данными. Поэтому при расчете шероховатости поверхности режущие зерна круга следует рассматривать в форме усеченного конуса, учитывая размеры образующейся площадки износа на зерне.

Наведено аналітичні залежності для визначення шорсткості поверхні при шліфуванні, які отримано на основі теоретико-імовірнісного підходу при моделюванні ріжучих зерен круга в формі конуса та сфери. Показано, що моделювання ріжучих зерен круга в формі сфери призводить до занижених значень, а в формі конуса – до завищених значень шорсткості поверхні порівняно з експериментальними даними. Тому при розрахунку шорсткості поверхні ріжучі зерна круга слід розглядати в формі усіченого конуса з урахуванням розмірів площин зносу, що утворюються на зернах.

Analytical dependences are given for determining the surface roughness during grinding, obtained on the basis of the theoretical-probabilistic approach in the modeling of the cutting grains of a circle in the form of a cone and a sphere. It is shown that the modeling of the cutting grains of a circle in the form of a sphere leads to underestimated values, and in the form of a cone - to overestimated values of the surface roughness in comparison with the experimental data. Therefore, to determine the roughness parameters of the surface when grinding with a diamond circle after dressing, it is suggested that the grains be considered in the form of a cone, and after the running-in of a circle, in the form of a sphere. When the roughness of the surface is refined, the cutting grain of the circle should be considered in the form of a truncated cone, taking into account the dimensions of the wear area on the grain, using a dimensionless coefficient equal to zero for the sharpened grain and varying within 0 ... 1 for worn-out grain. Based on the results of the research, practical recommendations are given to reduce the surface roughness during grinding.